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03/2016 ·
MIDRANGE
MAGAZIN
Laufe des Herstellungsprozesses „ir-
gendwie“ aufgeholt, um den Lieferter-
min zu halten.
Identifikation von
Langläufern
Der zweite Faktor, von dem die Liefer-
treue abhängt, ist der Einkauf. Oft er-
gibt es wenig Sinn, mit der Eigenferti-
gung eines Anlagenteils zu beginnen,
wenn beispielsweise ein Motor erst
drei Wochen später im Werk eintreffen
wird. Solche „Langläufer zu identifizie-
ren oder Engpässe eines Auftragspro-
jekts herauszufinden, war bisher ext-
rem aufwändig“, erklärt Wagner und
betont: „Um solche kritischen Teile aus
dem Datenberg eines ERP-Systems her-
auszuziehen, muss
man sich extrem
gut auskennen.“
Als die Unzu-
friedenheit mit der
mangelnden Weit-
sicht immer größer
wurde, entschloss
sich das Team aus
IT- und Fertigungs-
steuerern nach ei-
ner Optimierungs-
lösung Ausschau
zu halten. Die Wahl
fiel auf PSIpenta
Adaptive, der Lösung für den dynami-
schen Produktionsabgleich des ERP-
Partners PSI Automotive & Industry
(ehemals PSIPENTA), deren Software
Hosokawa Alpine bereits seit 1999 ein-
setzt.
Auftragsnetz wird adaptiv
gesteuert
„PSIpenta versprach uns, unser hoch-
komplexes Auftragsnetz mit durch-
schnittlich 100.000 Arbeitsgängen im
Jahr abzubilden und zu dynamisieren“,
nennt Reinhard Wagner den wichtigs-
ten Entscheidungsgrund für die Lösung.
Und tatsächlich: Heute gehört bei Hoso-
kawa Alpine die „Fertigung auf Sicht“
der Vergangenheit an. PSIpenta Adap-
tive ermöglicht eine Rückstandsauflö-
sung über eine Eliminierung der Tot-
und Liegezeiten im Prozess. Zugleich
macht das System nach einer täglichen
Neuberechnung aller aktualisierten
Zahlen und Fakten, Vorschläge, welche
Prozesse zu priorisieren sind und in
welcher Reihenfolge Teile hergestellt
werden sollten. Terminverschiebungen
und deren Ursachen markiert PSIpenta
als „kritischen Weg“. In Kombination
mit einem Modul, das eine Simulation
der möglichen Wegvarianten erstellt
und Unterdeckungen oder Überbe-
legungen erkennt, wird zudem klar,
welche Aufträge ohne Weiteres freige-
geben werden können bzw. welche Zu-
satzmaßnahmen notwendig sind.
Heute werden bei Hosokawa Alpine
jeden Abend alle Aufträge neu berech-
net und durchgespielt. Thomas Makkos,
Informatiker in der Datenverarbeitung
erklärt: „Dabei berücksichtigt das Sys-
tem alle Abhängigkeitsfaktoren der Ka-
pazitätsplanung: die benötigte und die
verfügbare Kapazität an den Maschi-
nen, die Dringlichkeit der einzelnen
Aufträge und die Verfügbarkeit benötig-
ter Einkaufsteile.“
Aufgrund dieser Berechnungen hat
die Fertigungssteuerung in Augsburg
immer einen Überblick darüber, wo es
gerade Engpässe und Probleme gibt.
Auf Basis dieser Fakten entscheidet das
Team, ob die vorgeschlagene Priorisie-
rung umgesetzt wird oder ob die Ka-
pazität in einzelnen Bereichen erhöht
werden muss.
„80 Prozent der Faktensuche und Ent-
scheidungsar-
beit nimmt uns
das System ab;
die restlichen 20
Prozent glätten
wir bei unserer
Fer tigungsbe-
sprechung“, so
Wagner.
„ H e u t e
kommt es“, so
Wagner weiter,
„kaum
noch
zu einer Über-
steuerung von
Maschinen und Mitarbeitern“. Und
Makkos fügt hinzu: „Der früheste Fer-
tigungsstart beginnt tatsächlich am
heutigen Tag und liegt nicht in der Ver-
gangenheit.“ Wagner fasst zusammen:
„Die IT-Lösung hat es geschafft, unser
hochkomplexes Auftragsnetz zu syn-
chronisieren.“
In den vergangenen fünf Jahren ver-
doppelte sich der Umsatz der Hosoka-
wa Alpine AG. „PSIpenta Adaptive hat
es uns ermöglicht, den mit der Umsatz-
steigerung einhergehenden Aufwand
in der Fertigungssteuerung zu bewäl-
tigen“, bringt es Reinhard Wagner auf
den Punkt.
Ulrike Fuchs
ó
A N Z E I G E
© psipenta
